電纜擠塑又稱為擠出，是將塑料原料加熱，使之呈黏流狀態，在加壓的作用下，通過擠塑模具而成為截面與口模形狀相仿的連續體，然后進行冷卻定型為玻璃態，經切割而得到具有一定幾何形狀和尺寸的塑料制品。
它是一種塑料成型工藝，是熱塑性塑料成型的重要方法之一。目前在擠塑工藝中常出現塑料焦燒，擠出物塑化不良，擠包層斷面有氣孔、氣孔等質量問題。今天來說說擠塑工藝中常見的質量問題及相應的解決方法。
1、塑料焦燒
塑料焦燒是塑料擠出過程中常見的質量缺陷，其主要表現為：溫度顯示超高；機頭模口有大量煙霧、強烈刺激味，嚴重時有爆裂聲；擠出塑料層有焦粒；合膠縫處有連續氣泡。
產生的主要原因有：
1）溫度控制超高達到塑料熱降解溫度；
2）螺桿長期未清洗，積存的焦燒物隨熔融塑料擠出；
3）加溫或停機時間過長，使機筒內塑料長期受熱而分解；
4）控溫儀表失控或失準，造成高溫分解；
5）擠出機冷卻系統未打開，造成物料剪切摩擦過熱。
因此在擠出過程中應加強檢查加溫、冷卻系統工作是否正常；擠出溫度的設定應根據工藝要求以及螺桿的轉速而定；合理控制加溫度時間，定期進行擠壓系統的清洗。
2、擠出物塑化不良
在前面講到溫度控制要求中曾經提到過塑化問題，一般塑化不良主要表現為：擠包層有賴皮樣；塑料表面發烏，無光澤，并有細小裂紋；擠包層在合膠處有明顯的線縫。
產生的主要原因有：
1）溫度控制太低，特別是機頭部位；
2）絕緣或護套料中混有不同性質的其它塑料粒子；
3）螺桿轉塑太快，塑料未能*塑化；
4）塑料本身存在質量問題。
針對上述原因，應該注意擠出溫度控制的合理性；對領用材料的質量合品名應確認；不能一味追求產量而提高擠出速度；加強原材料保管，特別是在塑料干燥工序；合理配模，以增強擠出壓力和螺桿回流。
3、擠包層斷面有氣孔或氣泡
其主要產生的原因是：
1）溫度控制過高（特別是進料段）；
2）塑料受潮有水分；
3）長時間停車，分解塑料未排除干凈；
4）自然環境濕度高；
5）纜芯內有水或氣化物含量過高。
針對上述原因，應合理控制螺桿各段的溫度；對所用物料提前預干燥；嚴格工藝操作要求，提高對塑料塑化程度的評判能力；注意生產環境以及物料保管倉儲條件等。其中擠包尺寸不合格，主要表現為偏芯；護套厚度或外徑超差；擠包外觀不合格主要表現為擠包層表面有擦傷；毛糙有沙眼或微裂紋；由塑化不量引起的任何缺陷。
